مهندسی محصول

سیستم مهندسی محصول بمنظور ثبت اطلاعات مهندسی مورد استفاده قرار میگیرد. اطلاعات مهندسی محصول بطور کلی شامل موارد زیر می باشد:

  • فرایند تولید محصول(عملیات ها و توالی آنها ) (OPC)
  • لیست مواد مورد نیاز در هر عملیات تولیدی (BOM)
  • لیست منابع تولیدی مورد نیاز (BOR)
  • پارامترهای کیفی حین تولید (QP)

سیستم مهندسی محصول، زیربنای سایر سیستم های حوزه تولید و بهای تمام شده می باشد، از این رو صحت و دقت ثبت اطلاعات در این سیستم از اهمیت بالایی برخوردار است.

اولین گام در راه اندازی سیستم های تولید، تهیه مدل مفهومی فرایند تولید محصولات مختلف می باشد. مدل مفهومی شامل عملیاتهای سیستمی و غیر سیستمی تولید محصول، خطوط تولید، مراکز هزینه و همچنین شناسایی محصولات نیمه ساخته است.

 ویژگی ها

 

  • فرایند تولید محصول(عملیات ها و توالی آنها ) (OPC)
    • تعریف عملیات های تولید
    • تعیین تقدم و تاخر عملیات ها
    • تعیین زمان انجام عملیات
    • تعیین ایستگاه کاری ( مرکز هزینه) و خط تولید
    • نمایش گرافیکی درخت محصول
    • ثبت تاریخچه تغییرات در درخت محصول
    • امکان ضمیمه کردن مدارک و مستندات فنی
    • امکان تعریف روشهای مختلف تولید برای یک محصولOPC
    • نگهداری تاریخچه تغييرات فرآيندهاي توليد محصول
    • امکان کپی ساختار یک محصول در محصولات دیگر ( بصورت کلی یا جزئی )

 

  • لیست مواد مورد نیاز در هر عملیات تولیدی (BOM)
    • تعیین لیست مواد و نیمه ساخته های مورد نیاز برای تولید محصول
    • تعیین ضریب مصرف مواد
    • تعیین درصد ضایعات عادی مواد
    • نگهداری تاریخچه تغييرات
    • امکان استفاده از فرمول های متعدد برای مواد در هر عملیات
    • امکان استفاده از کالای جایگزین برای مواد و نیمه ساخته ها

 

  • لیست منابع تولیدی مورد نیاز (BOR)
    • تعیین ماشین آلات مورد نیاز برای هر مرحله از تولید
    • تعیین نیروی انسانی مورد نیاز برای هر مرحله از تولید

 

  • پارامترهای کیفی حین تولید (QP)
    • تعیین پارامترهای كيفي براي هر یک از عملیات تولید
    • تعیین مقادیر و تلرانس مجاز برای پارامترهای کمی
    • تعریف وضعیت های مختلف برای پارامتر های کیفی
    • تعیین تناوب نمونه گیری و تعداد نمونه
    • تعیین ابزار و روش اندازه گیری

 

 

برنامه ریزی تولید

در هر سازمان تولیدی، برنامه‌ریزی تولید قلب سازمان است. هماهنگی واحدهای مختلف از جمله فروش و تولید، تأمین منابع مورد نیاز تولید، برنامه‌ریزی و صدور دستور کار و… از مأموریت‌های واحد برنامه‌ریزی تولید بوده و اجرای درست و به‌موقع آن‌ها نیازمند وجود سیستم جامعی است که بتوان به‌وسیله آن بر اساس اطلاعات سازمان، برنامه‌ریزی کرد.

 

برنامه ریزی احتیاجات مواد

فرایند برنامه ریزی احتیاجات مواد بمنظور پیش بینی ظرفیت های مواد با توجه به پیش بینی های صورت گرفته توسط واحد فروش/برنامه ریزی است. از این طریق می توان چشم انداز کلی نسبت به نیازسنجی مواد و موجودی انبارها و ظرفیت سنجی منابع تولیدی انجام داد. مراحل اصلی فرایند به شرح زیر است:

  • پیش بینی فروش که در آن اطلاعات محصول تولیدی، مقدار، دوره و اولویت مشخص می شود.
  • برنامه ریزی مواد ، که طی آن تحلیل اصلی در خصوص مدیریت موجودی ، نیازمواد اولیه و نیاز سنجی تولید نیمه ساخته انجام می شود.

 

 برنامه ریزی ماشین آلات

سیستم برنامه ریزی ماشین آلات بمنظور برنامه ریزی و ظرفیت سنجی ماشین آلات طراحی شده است. برنامه ریزی ماشین الات بر اساس اطلاعات زمانسنجی، ظرفیت در دسترس تجهیزات، تعداد تجهیز موجود و اطلاعات تقویم کاری که در سیستم مهندسی محصول درج شده است.

 

تغذیه خطوط

سیستم تغذیه خطوط وظیفه مدیریت شارژ مواد به خطوط تولیدی و کنترل مصرف دقیق مواد دارد. با توجه به اهمیت کنترل مصرف مواد و ارتباط تنگاتنگ با سایر سیستم ها و فرایندها ، تبعات مالی و تاثیر آن در بهای تمام شده محصول، غالبا این فرایند مورد توجه سازمان ها خصوصا واحد مالی می باشد.

 

ویژه گی ها

  • امکان برنامه ریزی بر اساس سفارش (MTO)
  • امکان برنامه ریزی بر اساس موجودی (MTS)
  • امکان برنامه ریزی در افق های زمانی بلند مدت، میان مدت و کوتاه مدت
  • امکان برنامه ریزی اقلام نیمه ساخته بصورت “مستقل از محصول نهایی”
  • امکان برنامه ریزی اقلام نیمه ساخته بصورت “همزمان با محصول نهایی”
  • امکان برنامه ریزی به تفکیک خطوط تولید و صدور دستور تولید برای هر ایستگاه کاری (مرکز هزینه)
  • امکان برنامه ریزی احتیاجات مواد (MRP)
  • امکان صدور خودکار درخواست مواد از انبار بر اساس اطلاعات BOM
  • امکان شارژ انبار پای کار بر اساس Lot Size مواد اولیه
  • تعیین کسری مواد با توجه به موجودی انبار، موجودی رزرو، موجودی در راه
  • کنترل انحرافات مصرف از استاندارد
  • پيش‌بيني زمان تحويل سفارشات به مشتري بر اساس ظرفیت آزاد منابع
  • تعیین میزان منابع(تجهیزات،ابزار و… ) مورد نیاز برای هربرنامه تولید
  • آنالیز ظرفیت منابع تولید (تجهیزات،ابزار و… ) و تعیین برنامه کاری هر منبع
  • زمانبندی تولید بر اساس ظرفیت آزاد منابع و توالی عملیات
  • امکان برنامه ریزی عملیات تولیدی برونسپاری شده

 

 

کنترل تولید

فرایند کنترل تولید، بازتاب عملکرد واقعی تولید است که ثبت و پایش اطلاعات آن اجتناب ناپذیر بوده و نیازمند دقت و صحت بالایی است. اهم اطلاعات تولید شامل موارد زیر می شود:

  • مقدار محصول تولید شده
  • مدت زمان تولید
  • مواد و منابع مصرف شده در تولید
  • ضایعات تولید
  • توقفات تولید
  • اطلاعات اپراتور تولید

با توجه به اینکه محاسبات بهای تمام شده بر مبنای این اطلاعات استوار است، دقت و صحت این اطلاعات از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

 

ویژگی ها

  • ثبت اطلاعات تولید به تفکیک عملیات تولید
  • ثبت توقفات تولید و علت وقوع به تفکیک عملیات تولید
  • ثبت ضایعات غیر عادی تولید و علت وقع به تفکیک عملیات تولد
  • امكان ثبت اطلاعات اپراتور تولید و میزان کارکرد در هر عملیات
  • امکان پیاده سازی رویه های ردیابی و شناسایی محصول
  • مدیریت فرایند دوباره کاری
  • مدیریت فرایند دمونتاژ محصولات ضایع شده
  • مدیریت فرایند بازیافت ضایعات
  • امکان اتصال به دستگاه های PLC و یا بارکد خوان بمنظور دریافت اطلاعات تولید

 

خروجی ها

  • گزارش انحرافات تولید از برنامه
  • گزارش راندمان تولید
  • گزارش عملکرد پرسنل
  • گزارش ظرفیت استفاده نشده
  • گزارش توقفات و تولید از دست رفته
  • گزارش کالای درجریان ساخت

 

کنترل کیفیت

یک سیستم کنترل کیفیت شامل فرایندهای مختلفی می باشد که برخی از فعالیت های اصلی و با اهمیت به شرح ذیل می باشد:

 

  • فرایند کنترل کیفیت اقلام ورودی
  • فرایند کنترل کیفیت حین تولید
  • فرایند کنترل کیفیت محصول نهای

 

ویژگی ها

  • تعریف طرح کیفی شامل :
    • تعریف پارامترهای کیفی هر عملیات تولید
    • تعیین محدوده پذیرش پارمترها
    • تعریف طرح های نمونه گیری
    • تعیین ابزار مورد نياز هر آزمايش
    • امکان پیوست مدارک و مستندات
  • امکان صدور مجوز ارفاقی
  • امکان ایجاد وضعیت قرنطینه برای اقلام نامنطبق
  • امکان پیاده سازی رویه های ردیابی و شناسایی محصول و مواد
  • امکان تعیین درجه بندی کیفی محصولات
  • ثبت توقفات کیفی و علل آنها
  • امکان مدیریت اقلام مرجوعی ناشی از عیوب کیفی
  • امکان تعیین تکلیف اقلام دوباره کاری و تعیین علل دوباره کاری
  • امکان پایش ضایعات و علل وقع آنها

 

گزارشات

  • گزارش علل دوباره کاری
  • گزارش هزینه های دوباره کاری
  • گزارشات علل ضایعات
  • گزارش هزینه های ضایعات
  • گزارش PPM
  • گزازشات کنترل کیفیفت آماریی
  • گزارشات تحلیلی